Bilgi

Teknoloji geliştikçe yaşamımıza giren yenilikler, her türlü alanda kendisini belli etmektedir. 1999 senesinde Türkiye’nin karşı karşıya kaldığı deprem felaketinin ardından yapıda malzeme tasarımı ve tercihi ile ilgili farklı araştırmalar başlamıştır. Bilhassa inşaat sektöründe gelişen ytong, günümüzde tuğla yerine alternatif olarak kullanılmaktadır. Günümüzde tuğla kullanımı son derece yaygındır ve ytong kullanımı da artış göstermektedir.

Tuğla

Tuğla, kil, killi toprak ve balçığın ayrı ayrı ya da karıştırılıp, gerek olduğunda su, kum, öğütülmüş tuğla ve kiremit tozu, kül ve benzerleri harmanlanarak makineler ile biçimlendirilir. Kurutulmasının ardından fırınlarda pişirilmesiyle elde edilen ve duvar yapımında kullanımı tercih edilen bir yapı malzemesidir. Yüzlerce yıldan bu yana inşaat sektöründe tuğla kullanımı mevcuttur.

• Tuğla, çok eski dönemlerden bu yana geleneksel bir malzeme olması ve hammaddesi olan kilin çok rahat bulunması nedeni ile, hala betonarme yapıların duvar ve döşemelerinde dolgu olarak en çok kullanılan yapı malzemesidir.
• Yüksek bir elastisite modülü ve basınç mukavemetine sahip olduğundan dolayı aynı zamanda taşıyıcı mekanizma deprem yükü karşısında yardımcı olmaktadır.
• Rahat bir kullanıma sahiptir.
• Üretimi esnasında kimyasal madde kullanılmamaktadır.
• Doğal yapı ürünüdür.
• Dayanıklı bir malzemedir.

Ytong

Ytong, gazbetonu olarak bilinir. Ytong, tarih boyunca yapılarda kullanılan hafif ve gözenekli organik ürünlerin yapay olarak üretilmesi neticesinde meydana gelmektedir. Ytong, ağırlıklı olarak inşaat sektöründe kullanılır.

• Ytong, boşluklu yapısı ile yüksek oranda ısı yalıtımı ve ses emiciliği sağlamaktadır.
• Erime noktası tuğlaya kıyasla daha düşüktür. Ancak yine de yanmayan yapı malzemeleri grubuna dahildir.
• Tuğlaya kıyasla daha hafiftir.
• Ses ve ısı yalıtımı konusunda iyidir. Genel olarak ısıyı iyi sağladığından dolayı kullanılması avantajlıdır.
• Ytong, düz bir yüzeye sahip olduğu için fazla sıva ürünü kullanımına gerek yoktur.
• Doğa dostudur.
• Deprem etkisine karşı dayanıklı ve hafiftir.

Tuğla Mı? Ytong Mu?

Aslına bakılacak olursa her yapı ürününün avantaj ve dezavantajı bulunmaktadır. Bu standartlara uygun olarak üretilip, belirtilen ortam koşullarında iyi işçilikle yapılan her yapı malzemesi kendisinden beklenilen performansı sergilemektedir. Mühim olan yapı malzemesi tasarımında, tercihinde ve uygulamasında uygun bir yaklaşım sergileyebilmektedir.

• Tuğla içi boş olan bir üründür, ytong içi dolu ve dolu olmasına rağmen hafif bir üründür. Yeteri kadar kalınlığa sahip ytong ürünü kullanılırsa ses ve ısı yalıtımı iyi olur.
• Binalar ağırlaştıkça depremden etkilenme oranları daha da artmaktadır. Ytong binanın yükünü fazlasıyla azalttığından dolayı kullanımı daha aktif bir durumdadır.
• Beton yoğun bir malzemedir ve üzerindeki sıvıyı etrafa yaymaktadır. Bu sebepten dolayı beton soğuk olmaktadır. Ytong hafif, gözenekli ve yoğunluğu düşük olduğu için ısı yalıtımında son derece iyidir.

Bu durumlar göz önünde bulundurularak malzeme seçimi yapılabilir. Her malzemenin kendine göre olumlu ve olumsuz yanları bulunmaktadır. Önemli olan bu durumların iyi bir şekilde değerlendirilip doğru kararın verilmesidir.

Harç, çimento ve beton da sıcaklık artışı kuruma süresini düşürmektedir. Harç hava ısısının 26 derece olduğu ortam şartlarında 24 saat kadar sonra kurumaktadır. Beton da yine aynı şekilde bu şartlarda 24 saat sonra sertleşmektedir. Ancak betonun dayanım kazanması 28 gün kadar sürmektedir.

Çimento, su ile karıştırıldığında ve plastik bir hamur kıvamına getirildiğinde, havada ya da suda zaman içerisinde yavaş yavaş katılaşır. Bu katılaşma uygulamasına priz adı verilmektedir. Normal şartlar altında yani 28 derece ve yağmurun olmadığı havada bu katılaşma aşaması ilk 10 dakika içerisinde başlamaktadır. Bu olaya ise yalancı priz ismi verilmektedir. Yaklaşık olarak 1 saat içerisinde donma ve mukavemet artmaktadır.

Hazırlanmış olan harç karışımı yer alan şartlar ile bağlantılı olarak da değişiklik göstermektedir. Harç karışımı hazırlanması sırasında herhangi bir kimyasal priz geciktirici kullanıldıysa süre değişiklik göstermektedir. Fakat kimyasal priz geciktirici kullanılmadıysa ve hava sıcaklığı aşırı derecede düşük değil ise ortalama olarak 10 saat gibi bir süre içinde donma meydana gelir.

Harcın hazırlanmasının ardından 2,5-3 saat içinde kullanılması gerekmektedir. Harçlar 2-3 gün arasında tam kuruma özelliğine sahiptir. Ancak derz dolgu uygulamasına duvar için 8 saat, zemin içinse 24 saat sonrasında geçilmesi uygun olacaktır.

Soğuk hava koşullarında taze betonun priz alma süresi, ideal sıcaklık şartlarına kıyasla çok daha uzundur. Ayrıyeten betonun dayanım kazanma hızı ise oldukça yavaştır. Beton dökümü ardından, beton priz almadan veya olması gerekli olan dayanım düzeyine erişmeden, beton içinde yer alan suyun donması, beton dayanımına ve dayanıklılığına olumsuz etki oluşturmaktadır.

Dökülen betonun ısısı ile ortamın ısısı arasında çok büyük bir fark olmamalıdır. Aksi taktirde betonda oluşabilecek gerilmeler, çatlaklara sebep olacaktır. Priz alıp katılaşmış fakat yeteri kadar dayanım kazanamamış betonun içindeki su soğuk hava şartlarından dolayı da donabilir. Bu da içsel çatlakların meydana gelmesine, geçirgen ve boşluklu, yüksek olmayan dayanıma sahip betonların elde edilmesine sebep olur.

Kış aylarında önlem alındığı taktirde, uzun ömürlü ve dayanımı yüksek betonlar rahatlıkla yapılabilmektedir. Kış aylarında dökülen betonun kuruma süresi alınacak olan tedbirlere göre değişiklik göstermektedir. Kış aylarında beton yapmaktan uzak durulmalı, yapılacak ise önlemler alınmalıdır.

Beton dökümü esnasında ortalama hava sıcaklığının art arda 3 gün süre ile 30 derecenin üzerinde olduğu zaman döküm için sıcak hava şartları meydana getirir. Yüksek hava sıcaklığı, hidratasyon hızının artırılmasına, kıvam kaybı seviyesinin yükselmesine, karışım suyu gereksinimlerinin artmasına, dayanım ve dayanıklılık seviyesinin düşmesine ve buharlaşmanın artmasıyla büyük hacim farklılaşmalarına sebep olduğundan, bu vakaların olumsuz etkilerine karşın ideal önlemlerin alınması gerekmektedir.

Aşırı derecede sıcak, rüzgârlı ve kuru havalar için önlem alınmadığında beton için son derece olumsuz sonuçlar meydana gelir. Bu ortamların neticesinde meydana gelen eni ve yüksek buharlaşma yüzeylerde çatlamalara ve büzülmelere sebep olur. Beton yüzeylerinde terleme neticesinde meydana gelen suyun buharlaşma hızı abakla tespit edilebilir. 1 saatte, 1 metre kare yüzey alanından buharlaşan su oranı 0,500 kilogram değerini aşar ise yüzeyde çatlama ihtimali yüksek olmaktadır. Bu sebepten dolayı özel koruma uygulanması gerekmektedir.

Sıcak havalarda beton dökümü yapılırken şu şekilde önlemler alınabilir:

• Hidratasyon ısısı düşük olan çimentoların kullanılması gerekmektedir. Erken priz alan çimentolardan uzak durulmalıdır. Çimentonun dozajı mümkün olduğunca düşük miktarlarda tutulmalıdır.
• Agregalar mümkün olduğunca doğrudan güneş ışınlarından muhafaza edilmelidir. Bu sayede fazla ısınmasına engel olunur. Agrega ıslatılarak da soğuk hale getirilebilir.
• Taze beton ısısına en büyük etkiyi karışım suyu yaptığından dolayı kullanımdan önce soğutulmalı ve sıcaklık etkisi ile ısınmasına engel olunacak önlemler alınmalıdır.
• Karışım suyunu azaltıcı ve priz geciktirici kimyasal katkı maddeleri kullanılabilir.
• Taze beton mümkün olduğu kadar kısa bir zaman içerisinde yerleştirilmeli, sıkıştırılmalı ve mastarlanmalıdır.
• Beton dökümü eğer mümkünse hava sıcaklığının düşük olduğu gece saatlerinde yapılmalıdır.
• Beton dökümü yapılmadan önce kalıp ve döküm yerinin etrafı düzgün bir şekilde ıslatılarak bölgede daha düşük sıcaklık ve nem oluşturulmalıdır.
• Betonun yerleştirilmesinin hemen sonrasında yapılan ilk mastarlama işleminin neticesinde, beton yüzeyine ayakla basıldığı zaman 1-2 milimetre derinlikte iz bırakıldığında ikinci mastarlama yapılmalıdır.
• İkinci mastarlamanın hemen sonrasında su kürüne başlamak gerekmektedir. En az 3 gün boyunca, aralıksız tüm beton yüzeyleri ıslak kalacak biçimde bol su ile sulanmalıdır. Beton dökümünden itibaren en az 14 gün süresince kurumasına imkân vermeden, yüzeyler nemli olacak biçimde su kürü yapılmaya devam edilmelidir. Kür suyunun ısısı beton ısısına kıyasla fazla düşük olmamalıdır. Bilhassa priz evresinde ve sonrasında beton ısısına olabildiği kadar yakın olmalıdır.
• Kalıpsız yüzeylere su kürü işlemi devam ederken, kalıplı yüzeylerin unutulmaması, kalıpların da nemli tutulması gerekmektedir.
• Su kaybı ve buharlaşmaya karşı yüzeyler geçirimsiz örtüler, plastik örtü ya da ıslak çuvallar ile örtülmeli beton güneşin ve rüzgârın doğrudan etkisinden muhafaza edilmelidir. Bilhassa çuvallar devamlı ıslak kalacak biçimde sulanmalıdır.

Hava sıcaklıklarının yüksek olduğu zamanlarda bu koşullara dikkat etmek gerekmektedir. Eğer mümkünse beton döküm işlemi gece havanın serin olduğu zamanlarda yapılmalıdır.

Beton dökümü yapılmadan önce dikkat edilmesi gereken bazı noktalar mevcuttur. Dikkat edilecek noktalar şu şekilde sıralanabilir:

• Döküm bölgesinin etrafında, hazır beton ekipmanlarının çalışmasına engel olacak araç, kum yığınları, demir, telefon ve elektrik telleri ve benzeri durumlar için önlem alınmalı ve çalışma ortamının rahat olması sağlanmalıdır.
• Pompa ve transmikserlerin çalışacağı zemin çökme ve kayma riskine karşı yeteri düzeyde sağlam olmalıdır.
• Tüm kalıp işlerinin tamamlanması gerekmektedir. Kalıplar sağlam, ışık sızdırmayacak biçimde aralıksız, yüzey kısımları düzgün, temiz ve kalıp yağıyla yağlanmış olmalıdır. Kalıp iskelesi sağlam şekilde yapılmalıdır.
• Tüm demir donatı işlemlerinin tamamlanması gerekmektedir. Donatı kontrolü gerçekleştirilmiş ve döküm sırasında oynamayacak biçimde bağlanmış olmalıdır.
• Paspaylarına dikkat edilmeli ve döküm sırasında bozulma olmaması için önlem alınmalıdır.
• Döküm için yeterli miktarda ve özellikte ekip ve ekipman hazırlanmalıdır. Bilhassa vibratörlerin yedekleri ile beraber hazır ve çalışır durumda bulundurulması gerekmektedir.
• Döküm ardından yapılacak bakım için kür hazır bulundurulmalıdır.

Döküm sırasında dikkat edilmesi gerekenler ise şu şekildedir:

• Beton dökümünün yapılacağı noktanın yerleştirileceği bölge olması gerekmektedir. Beton döküldüğü yerden en çok 3 metreye kadar yayılabilir.
• Beton mümkün olduğu kadar yatay tabakalar şeklinde dökülmelidir. Tabaka kalınlıkları her noktada eşit ve homojen olmalıdır.
• Beton serbest bir şekilde en çok 1,5 metre yükseklikten dökülmelidir.
• Beton dökümünde ana hedef ayrıştırmama ve homojenliğin muhafaza edilmesidir.
• Beton devamlı kalıba düşey yönde dik bir şekilde dökülmelidir.
• Beton dökümü kesintisiz ve devamlı olmalıdır. Soğuk derzlere imkân verilmemelidir. Bu yüzden beton döküm hızı iyi bir şekilde planlanmalı ve uygulanmalıdır.
• Döküm sırasında kalıp ve donatılara dıştan uygulanacak olan darbelerden uzak durulmalıdır.
• Yerleştirme esnasında sıkıştırma ve yüzey bitirme uygulamaları belirli bir uyum içerisinde ardışık bir şekilde olmalıdır.
• Dalıcı vibratörün sıkıştırılacak beton üst yüzeyine dik doğrultuda daldırılması gerekmektedir.
• Kalın kesitli bir elemanın betonu sıkıştırılacak ise tabaka kalınlıkları 30 ile 70 santimetre arasında olmalıdır.
• Daldırma aralığı vibratör etki yarıçapı ile bağlantılı olarak 40-60 santimetreyi aşmamalıdır.
• Daldırma işlemi fazla hızlı yapılmamalı, betonun kıvamına göre içeride 5-15 saniye arasında tutulmalı ve yavaş bir şekilde çekilmelidir. Çekme hızı yaklaşık olarak 8 cm/sn olmalıdır.
• Sıkışmanın başarılı bir şekilde yapıldığının göstergesi yüzeyde çok ince bir şerbet katmanının meydana getirilmesidir.
• Beton birden çok katman halinde sıkıştırılacaksa, vibratör ucunun bir alttaki katmanın üstten 3’te 1’i kadar derinliğe daldırılarak, her iki katmanın kaynaşması sağlanmalıdır.
• Vibratörün kalıp yüzeyine temas ettirilmemesi gerekmektedir.
• Vibratör uç kısmı çalışması esnasında donatılara temas ettirilmemelidir.
• Yüzey bitirme uygulaması beton taze beton durumundayken yapılacak son uygulamadır.
• Beton bitirme uygulaması zamanında ve anolar halinde gerçekleştirilmelidir.
• Beton bitirme uygulamasını müteakip meydana gelebilecek plastik büzülme çatlakları yeniden ikinci defa yapılacak mastarlama ile kapatılmalıdır.
• Bilhassa geniş yüzey alanlara sahip yapı elemanlarında betonun bakımının yapılmasına hemen başlanmalıdır.

Beton sulaması yapılmazsa ya da alternatif yöntemler ile bakımı yapılmazsa arzu edilen dayanım sağlanamaz. Yani C30/37 sınıfında atılan betonun istenilen dayanımı sağlaması mümkün değildir. Bilhassa ilk 7-10 gün süresince betonun devamlı olarak nemli görünümünü sağlamak, betona uygulanabilecek en iyi yöntemlerden biridir.

Beton bakımı konusunda su o kadar yararlıdır ki; başta bakım yapılmayan fakat birkaç günün ardından bakımı yapılmaya başlanan betonda bile dayanım değeri hızlı bir şekilde artmaya başlar. Bu konuda yapılan araştırmalar buna işaret etmektedir.

Betona Sulama ile Bakım Yapılması

Betonun bakımında en fazla tercih edilen ve hemen hemen her şantiyede yapılan “su ile beton bakımı” hakkında bilgilendirme vereceğiz. Beton karışımına eklenen su, betonun dayanım seviyesini azaltırken; betonun prizini almasının ardından betona verilen su çok daha faydalı olmaktadır.

Bu yöntem kullanılırken en çok dikkat edilmesi gereken nokta şudur: Beton sürekli olarak nemli görüntüde kalması gerekmektedir. Betonun nemli görüntüyü yitirmemesi son derece önemlidir. Bahçe sulaması yapılır gibi günlük olarak 1-2 defa köşeyi ıslatmak beton bakımının tam anlamı ile yapıldığı anlamına gelmemektedir.

Sıcak Havada Beton Dökümü

Betonun sarsılmaması, donmaması ve kurumaması gerekmektedir. Sıcak havaların olduğu zamanlar beton dökümü için uygun değildir. Sıcak hava ile beraber düşük nem seviyesi de gelmektedir. Havaların sıcak olduğu zamanlarda beton yüzeyindeki suyun buharlaşması plastik rötreye ve farklı oturmalara neden olur. Yeni sertleşmiş olan beton oldukça hassastır; özenle muhafaza edilmesi gerekmektedir. Dökümü izleyen kısa bir zaman içerisinde yüzeyde su birikimi olur ve hızlı bir şekilde buharlaşır. Buharlaşan suyun terleyen sudan çok olması yüzeyde gerilmelere ve neticesinde betonun çatlamasına neden olur.

Diğer bir yandan beton çökerken iri agrega ve donatı engeli ile karşı karşıya kalır ve farklı oturma bu engeller üzerinde bulunan betonun çatlamasına sebep olur. Betonun yerleşmesinin ardından yüzeydeki suyun buharlaşma hızı ortamın sıcaklığı, rüzgâr hızı ve nem oranı ile bağlantılıdır. Kürün amacı çimento hamuru içerisinde bulunan suyun boşluklarının hidratasyon malzemelerinin doldurulmasına kadar betonu suya doygun ve doyguna yakın durumda tutmaktır. Beton örneklerinin laboratuvarda 21 derece sıcaklıkta %100 nemli bir ortamda 28 günde nispi olarak basınç dayanımının %100’üne aynı ortam içerisinde 180 günde %130’una eriştiği, buna karşılık açık havada 28 günde ancak %55’te kaldığı görülmüştür.

Betonun son eriştiği dayanım hiçbir zaman 21 derecede dökülen ve kür yapılan betonun dayanımına erişemez. Sertleşme sırasında yüksek ısı seviyesinde çatlama eğilimi daha fazladır. Fakat kuru rüzgârlı bir havada beton ısısı yüksek, ortam ısısı düşükse buharlaşma hızında artış meydana gelir. Beton sıcaklığı, yüksek ise karışım suyu gereksinimi ve muhafaza sırasında büzülme artar.

• Gözle görülebilen çatlak oluşumları çürük betonun en açık belirtisidir. Çatlak oluşumunun farklı sebepleri bulunmaktadır. Yüzeysel çatlaklar, kürlenme uygulaması esnasında hızlı bir şekilde yüzey suyu kaybetmesinden kaynaklanmaktadır. Alt katmanın oturması plakanın ikiye kırılmasına sebep olabilir. Ağır yük ve darbeler sonucunda daha kolay fark edilen ya da daha sonra gözle görülebilen çatlak haline gelen mikro çatlakların oluşmasına yol açabilir.
• Mikro çatlakların çıplak gözle görülmesi mümkün değildir. Bu çatlaklar mikron birimi ile ölçülmektedir. Mikro çatlaklar fazla yük, düşürülen yüklerin oluşturduğu etki ve deler, balyoz, çekiç gibi darbeli aletler, donma-çözülme ve çimento hidrasyonu esnasında ortaya çıkan sıcaklık farklılıklarından kaynaklanmaktadır. Mikro çatlak oluşumları, yüzeye yakın bir ağ meydana getirdiklerinde ufalanma oluşur. Çürük beton daha sonraki zamanlarda dökülerek agregayı ortaya çıkarır.
• Yüzeyin rüzgâr sebebi ile erken sürede kuruması, yüzeyi aşırı derecede hızlı yapıştıran fazla yapışkan bir karışım ya da betona söz gelimi mala ile yeterli düzeyde olmayan bir son kat uygulanması sebebi ile yüzeyin alt kısmına sıkışan hava kabarcıkları kabarıklığa sebep olur.
• Pullanma, suyun beton içerisindeki gözenek ve kılcal damarlar içerisinde donmasından dolayı oluşmaktadır. Genişleyen buzun hidrolik basıncı betonun çekme dayanıklılığını aşarsa harç pul şeklinde yüzeyden koparak agregayı ortaya çıkarmaktadır.
• Kavlama, pullanmaya benzeyen bir durumdur. Fakat genişleme beton içerisinde daha derinlerde meydana gelerek yüzeyin daha geniş parçalara ayrılmasına sebep olur. Yangın sebepleri arasında betonarme demirinin karbonlaşmaya bağlı korozyonu, su buharının şiddetli bir şekilde genişlemesine sebep olan yoğun ısı, ideal inşa edilmemiş mafsallar ve çatlak bozunumu sayılabilir.
• Katman ayrılması yüzeyin alt kısmında, son katmanın su ve hava betondan çıkmadan önce uygulanması halinde meydana gelen içi boş yatay bir düzlemdir. Trafik ya da ağır yük sebebi ile ufalandığı taktirde ayrılan katman kısmı plakadan ayrılarak agregayı ortaya çıkarır.

Yüzeyin göz ile incelenmesi en kötü hasarları, başka bir şekilde söylemek gerekirse çatlak, pullanma, kavlama ve ufalanmış katman ayrılmalarını açığa çıkarır fakat betonun çürüklük derecesi hemen fark edilmez.

Yapılması en basit olan işlem gözle görünür biçimde zayıf olan alanlara bir çekiçle vurulmasıdır. Vurulan çekiç sektiği taktirde betonun mukavemet seviyesinin iyi olduğu anlamına gelmektedir. Çekiç girintiler meydana getirir ve yüzeyde ufalanmaya sebep olursa betonun çürük olduğu anlaşılır. Çürük olan betonların sökülmesi gerekmektedir.

Betonun çürük olup olmadığının anlaşılmasında kullanılan yöntemlerden diğeri ise bir tornavidanın yüzeyde sürüklenmesidir. Parlak görünümlü beyaz bir iz bırakır ise beton sağlamdır. Kazıyarak toz meydana getirirse betonun çürük olduğu anlamına gelmektedir.

Yüzeyin alt kısmında hava, su ve nemlendirilmiş malzeme ceplerinin meydana geldiği durumlar basit bir şekilde tespit edilemez: Yüzey çekiç ve tornavida testini geçebilecek seviyede sağlam bir halde olabilir ama yapı bakımından çürüktür. Betona vurulduğu sırada çıkan sesi işitmek farklı yoğunlukta olan bölgeleri ortaya çıkarır. Büyük yüzeylerde bu oyuklar yüzeyde bir zincir sürüklenerek ya da yüzeyi bir dizi zincir ile kamçılayan ekipman kullanılarak belirlenebilir.

Derz kesme uygulaması beton döküldükten en düşük 3 gün sonra mekanik derz kesme makinesi kullanılarak gerçekleştirilir. Derzler teknik şartname ve inceliklere uygun olacak şekilde kesilmelidir. Derz kesimi paralel ve düzgün yapılmalıdır. Derz derinliğinin beton kalınlığının 3’te 1’i ile 4’te 1’i nispetinde olması gerekmektedir. Derz kalınlığı 2 ya da 3 milimetre olacaktır. Derz dolgusu işlemine başlamadan önce betonun en aşağı 28 günlük olmasına dikkat etmek gerekir. Derz dolgusu işleminden evvel kesim yapılan derzlerin temizlenmesi gerekir.

Derzlerin yağ, toz, bitüm, kür ve boya gibi maddelerden tam anlamıyla temizlenmesi gerekir. Derzler ihtiyaç duyulduğu taktirde tel fırça ile tamamen temizlenmelidir. Astar kullanımı uygulayan kişi tarafından gerekli görülür ise derz kenarlarına fırça ile sürülerek yapılacaktır.

Astarın kurumasının ardından basınçlı hava ya da el tabancasıyla derz dolgusu yapılacaktır. Ürünün iyi bir şekilde yapışabilmesi için işlem ardından spatül ile ürünü derz kenarlarına doğru bastırıp düzelterek işlem tamamlanır.

Derz Kesme

Mimari açıklama olarak derz “yapı ürünlerinin arasında kalan boşluk” olarak ifade edilen bir sözcüktür. Farklı genleşmeleri sebebiyle meydana gelebilecek tahribatlara engel olabilmek için bırakılan boşluklardır. Birbirinden bağımsız ve yan yana olan yapıların arasında meydana getirilen boşluğa dilatasyon derz denilmektedir.

Bir beton iş sürecinde beton inşası planlanan yer için çalışma derzleriyle hazırlanır. Çalışma derzlerine derz kesme işlemi iki beton plakanın çökme ve kaymasına engel olmak amacıyla uygulanır.

İki beton plakanın problemsiz bir şekilde birleşebilmesi için, derz kesme makinesi ile sökülen kalıp alanları düz bir biçimde kesilir.

Derz kesme makinesi bir standın üstünde motor koyulması ve elmaslı testere takılarak asfalt ve beton kesme işleminin yapılmasına yarayan bir makinedir.

Bu makineler derz dolgusu için kesim işlemi yapmakla beraber beton kalınlığı 50 santimetreye kadar kesim uygulaması yapılmaktadır.

Derz kesme makinesi ile asfalt kesimleri yapılabilmektedir. Derz kesme makineleri ile demir donatılı donatısız beton kesimleri gerçekleştirilebilir. Derz kesme makinesinin mekanizmasında tekerlek bulunduğundan dolayı yerde hızlı ve süratli kesim yapılabilir.

Testere kesimleri, betonda büzülme sebebi ile çatlamanın oluştuğu bölgeyi kontrol etme konusunda yardımcı olan kontrol derzleri meydana getirmek amacıyla kullanılır. Kesimler önceden belirlenen bir aralıkta ve ancak beton yeteri kadar dayanıma eriştikten sonra, fakat iç çatlama başlamadan önce gerçekleştirilmelidir. Bu sebeple, testere kesimlerinde zaman ayarlaması oldukça büyük bir öneme sahiptir. Kesim zamanının belirlenmesi, betonda kullanılan katkı maddelerinin ve agreganın çeşidi, hava sıcaklığı ve betonun karışık tasarımı gibi pek çok etkene bağlıdır.

Beton karışımına ve hava şartlarına ilaveten, betonun kesiminin ne zaman yapılacağının belirlenmesi, betonun sertliğine ve testere kesimini gerçekleştirmek amacıyla kullanılan kesme materyalinin çeşidine bağlıdır. Betonun çok erken kesilmesi dağılmasına sebep olmaktadır. Bu testere bıçağının agregayı bulunduğu bölgeden dışarı çekmesi ve kesim süresince dağınık, zayıflamış bir kenar bırakmasının oluşturduğu bir etkidir. Bu aynı zamanda elmas beton testere bıçaklarında aşınmaya sebep olmaktadır. Betonun çok geç kesilmesi, kürleme esnasında beton büzüştüğünden dolayı kontrolsüz çatlamalara sebep olabilmektedir.

Beton Kesimi Neden Yapılır?

Beton kesimi yapılmaya başlanmadan önce, kesim işleminin nerede yapılacağının belirlenmesi önemlidir. Testere kesimlerinin kolon hatlarının üstünde ya da ortasında yapılması önerilmektedir. Derzler, döşeme kalınlığının 24 ve 30 katı aralıklar ile yetiştirilecektir. Fakat bunun bir yapı mühendisinin onayını alması gerekmektedir. Derz aralığı, levhanın sahip olduğu donatı oranı ile bağlantılı olarak normalde 12-18 fit arasında değişiklik göstermektedir. Yüksek rötreli beton tercih ediliyorsa, kesim aralığının azaltılması arzu edilebilmektedir. Beton kesim işleminin nerede yapılacağının belirlenmesine yardımcı olan diğer etkenler şu şekilde sıralanabilir:

• Kare desenler meydana getirmeye çalışılmalı.
• Testere kesimleri devamlı olarak yapılmalı.
• Bir döşemeden ötekine devamlı çelik takviyesi bulunmayan bir alan seçilmeli.
• Daha ufak çatlaklara sahip olmak için, birkaç bağlantıya sahip olarak ve bunları muhafaza ederek maliyeti yükseltmekten daha iyidir.
• Sıcak hava şartlarında, daha büyük bir kare meydana getirme ve sonrasında iç derzlerin kesilmesi denenebilir. Bu işlemi gerçekleştirerek daha deniş alanlarda hızlı prizlenen beton çatlaklarını kontrol edeceksiniz.

Beton kesimlerinin düzgün bir şekilde gerçekleştirilebilmesi için zaman ayarlaması iyi yapılmalıdır. Bunun yanı sıra beton kesiminin yapılacağı alanın doğru bir şekilde belirlenmesi de faydalı olmaktadır.