Bilgi

Kaynak yapılabilmesi için gerekli mekanik ve elektronik donanım içeren kaynak makineleri farklı amper ölçülerine sahiptir. Gelişen teknoloji ile beraber şarjlı olan kaynak makinası modellerinin türleri de üretilmiştir. Kaynak makineleri doğru şekilde kullanabilmek için elektrik hakkında ve ürün hakkında yeterli düzeyde bilgi sahibi olunması gerekmektedir.

220 Volt veya 380 Volt Şebeke gerilimi, kaynak uygulaması için fazlası ile yüksektir. Bu gerilim kaynak yaparken kullanılmamalıdır. Aksi takdirde direkt olarak kaynak işlerinde kullanılması, öldürücü etkisinden dolayı tehlikelidir. Bu gerilim ile kaynak arkı oluşması durumunda, elektrot uç kısımdan iş parçasına elektron geçişleri anında patlamalar ve çevreye metal dağılmaları istenmeyen boyutlarda artar.

Bütün bunlara yol açan faktör, elektrik şebekelerinden geçen elektrik enerjisinin gerilimin fazla, şiddetinin az olmasıdır. Elektrik ark kaynağı yapabilmesi için gerilim ve şiddetin olması gereken değerler bulunmaktadır. Bunun için gerilimin az 25 ile 55 Volt, şiddetinin ise maksimum 10 ile 600 Amper olması gerekmektedir.

Elektrik akımının sağladığı ısıdan faydalanarak metal ve alaşım iş parçalarını birleştiren kaynak makinası modellerinin amper değerleri ayrıntılı şekilde incelenmelidir.

Kaynak Makinesi Kaç Amper Olmalı? Sorusunun cevabı kullanılacak alana göre değişiklik göstermektedir. Kaynak uygulamasının büyük bir bölümü portatif aletler kullanılarak yapılmaktadır. Portatif cihaz seçenekleri yapım ve onarım uygulamaları ile uğraşan bireyler tarafından sıkça talep edilmektedir.

Portatif alternatifler arasında en fazla 160 amper kaynak makinası ve 250 amper kaynak makinası talep edilmektedir. 400 amper ve 500 amper kapasiteli kaynak makinesi modelleri yüksek motor güçlerinden dolayı fişe takılı halde kullanılmaktadır. Çok pratik kullanıma sahip, fazla güvenli kaynak makinesi talep eden kullanıcılar ise elektrotsuz kaynak makinesi tercih etmelidir.

Renk endüstrisi kendini yeni bir düzeye genişletti ve herkes üzerinde kontrolü olan bir boyut olma yolunda istikrarlı bir şekilde ilerliyor. Renklerin ve parlaklığın önemli olduğunu bilen herkes onun sırlarını öğrenmek ister. Bu noktada renklerin yoğunluğunu arttırmak için bazı faktörler kullanılır.

Üstübeç, boya kıvamını arttırmak için kullanılabilen toz çeşitleri arasında bulunmaktadır. Genellikle yağ bazlı kaplama ve dolgu işlerinde kullanılır. Üstübeç terimi yaygın olarak kullanılmadığı için iyi bilinmemektedir. Fakat boyaların parlaklığını ve kalınlığını arttırdığı için renk yoğunlaştırıcı olarak adlandırılmaktadır.

Üstübeç, renk pigmenti olarak kullanılan bir toz çeşididir. Renkli ya da beyaz boya üretiminde pigment olarak kullanılan üstübeç, sektörde sıkça tercih edilmektedir. Boyaların yoğunluğunu olması gereken oranda artırılması için de kullanılmaktadır. Üstübeçler son dönemlerde yağlıboya ve macunlarda dolgu gereci olarak da kullanılır. Beyaz ya da renkli olan üstübeç, çok örtücü zehirli bir madeni toz çeşididir.

Kimyasal içerikli özellikteki üstübeç, bazik kurşun karbonat barındırmaktadır. Tual yapımı esnasında kullanılan üstübeç, bezir yapı ile harmanlandığında cam macunu oluşmaktadır. Böylelikle cam materyallerinin kaplanması ve daha parlak olması sağlanmaktadır.

Üstübeç son derece dayanıklıdır. Bu özelliğinin haricinde dış cephe ve tuvaller için hazırlanan boyalarda katkı maddesi olarak kullanılmaktadır. Sıklıkla kullanılan ilave madde ile üretilen macuna da üstübeç macunu ismi verişmiştir.

Kötü hava koşullarının etkisine maruz kalan dar yarık ve çatlakların doldurulması için Üstübeç macunu idealdir. Maksimum dayanıklı bir macun çeşidi olan Üstübeç macununun üretiminde farklı yöntemler kullanılmaktadır.

Yeni döküm yapılmış ve sıkıştırılmış betonların prizi alınmalıdır. Ancak priz alınmaya başlamadan evvel beton yüzeyi düzeltilmelidir. Düzeltme işlemi için en fazla bir saat içerisinde uygulamaya başlanması gerekmektedir.

Küçük m2 ye sahip alanlar da beton yüzeyleri düzeltmek için farklı aletler kullanılabilmektedir. Düzeltme işlemi esnasında ahşap ya da çelik el mastarı yahut mala kullanabilirsiniz. Ancak büyük alanların beton yüzey düzgünlüğünü yapmak için titreşimli mastarlar sıkça tercih edilmektedir. İhtiyaç duyulan noktalarda perdahlama işlemi yapılabilmektedir.

Mastarlama uygulamasında mühim olan beton yüzeyindeki su, çimento karışımının düzgünlüğünü sağlayabilmektedir. Beton yüzeylerinin el mastarı ile mastarlanabilmesi için minimum iki kişi gereklidir. Mastarlama uygulaması beton dökümü yönünde gerçekleştirilmelidir. Genel olarak beton alanının kısa kenar yönünde yapılmalıdır.

*  Beton dökümü sonrasında ilk düzeltme uygulaması yapılır. Bunun için kalıp yerleşmiş ve sıkıştırılmış betonun üstünde olabilecek çıkıntılı ya da çukur bölümlerin yok edilmesi gerekir. Ayrıca beton yüzeyinin aynı seviyede olabilmesi için de düzeltme uygulaması yapılmaktadır. Yapılacak bu uygulama için düzgün yüzeyli mastarlar tercih etmeniz gerekmektedir.

*  Bitiş düzeltme birinci düzeltme uygulamasının bitiminde aynı seviyeye getirilmiş olan beton yüzeyinin tamamen düzgün bir hale dönüştürmek için uygulanmaktadır.

*  Son düzeltme için yüzdürme metodu işlemi, tirfil ismi ile bilinen aletle yapılmaktadır. Beton yüzeyine hafif şekilde bastırarak, beton yüzeyi üstünde yüzdürülerek, beton yüzeyindeki sorunlu bölümler ve ince çatlakların yok edilmesi sağlanmaktadır.

*  Yüzdürme metodu ile yüzey düzgünleştirmesi uygulaması yapılabilmektedir. Bu uygulamada beton ile temas eden ve dönen bir disk yer alan, motorlu cihazlarda kullanılmaktadır. Fakat, çok düzgün ve pürüzsüz bir yüzeye ulaşabilmek için çelik mala ile düzeltmeye ihtiyaç duyulur.

Betonlarda son düzeltme uygulamasının başlatılabileceği zamanın tespiti doğru şekilde yapılabilmektedir. Bunun için beton yüzeyinde su kesinlikle bulunmamalıdır. Ayrıca beton yüzeyi parlaklığını hiçbir şekilde yitirmemiş olmalıdır. Beton yüzeyi, bir insan ağırlığını taşıyabilecek kadar katı duruma gelmiş olmalıdır.

Beton yüzeylerin düzeltilmesi için mastarlama, perdahlama ve süpürme diğer ifade ile sıyırma işlemleri uygulanabilmektedir. Kısacası beton yüzeyleri düzeltmek için birbirinden farklı teknikler ve yöntemler uygulanabilmektedir.

İki paralel telin, birbiri ile devamlı zikzak şeklindeki tel ile kaynaklanarak birleştirilmesi sonucunda oluşturulan prefabrik donatı Murfor ismi ile bilinmektedir. Üretim yapıldığı çeliğin dayanımına göre tercih edilen dayanımlar karşılanmaktadır. Teller harç ile en iyi aderans tutunma oluşturabilmesi için dişli ve nervürlüdür.

Murfor Donatısı Ne İşe Yarar?

Kesme ve eğilme kuvvetlerine maruz kalan duvarların yapısal performansını iyileştirmeye yardımcı olan Murforlar yapılar için pek çok avantaj sağlamaktadır.

*  Düşey yük taşıyacak duvarların basınç dayanımını maksimum seviyeye taşır. Böylelikle duvarların düşey yük taşıma kapasitesi yükselir.

*  Taşıyıcı ve bölme duvarların desteği ile yapıların rijitliğini yükseltir. Duvarların rijitliğinin artması, duvarların dolayısı ile yığma binaların stabilitesine katkı sağlar. Ayrıca ani çökme ve yıkılma gibi tehlikelerinin yaşanmasını engeller.

*  Murfor çok uzun duvar imalatının yapılmasını mümkün kılar.

*  Çeliğin kalitesi, beklenen donatı standartlarını sağlamaktadır.

*  Harç ile en iyi yapışmayı sağlayabilmesi için yüzeyi dişli yapıdadır.

*  Duvarlarda deprem, eğilme ya da rötre çatlağının meydana gelmesini önler.

*  Duvar işçiliğine hız kazandırır.

*  Murforlar değişik mimari tasarımların olmasına imkan sunmaktadır.

*  Zeminde oluşan oturma farklılıklarını yok eder.

* Kapı ve pencere boşluklarında meydana gelen çekme ve eğilme gerilmesini düşürerek çatlak oluşumunu engeller.

* Noktasal yükler altında oluşmuş gerilmeleri söndürür.

Birbirinden farklı durumlarda ideal çözümler üreten Murforlar, pencere ve kapı kenarlarında da kullanılmaktadır. Özel tasarımlarda ürete bilinen ve her türlü faktörden kaynaklanan sorunlara çözüm üretebilen duvar yapı malzemesi Murforlar talep görmektedir. Bu malzeme tasarım kolaylığı sağlayan katkısıyla esneklik sağlar.

Beton kalitesine etki eden en önemli faktör betonun kürlenmesidir. Temel olarak kürleme, çimentonun hidratasyonunun ilk aşamalarında ihtiyaç duyulan suyun bulunduğu ortamda bulunmasını sağlamaktır. Bu, su kaybını önleyerek veya yüzeye su ekleyerek sağlanabilir.

Çimentonun hidrate olması için ihtiyaç duyulan su, yüzey buharlaşması sebebi ile yitirileceği için, kür gerekmektedir. Betonun yüzeyden kaybedeceği su tekrardan verilmelidir. Aksi takdirde bu kayıp, arzu edilmeyen plastik deformelere ve çatlaklara neden olabilir.

Beton kendiliğinden dayanım kazanan bir materyal değildir. Bundan dolayı betona birtakım bakımlar uygulanmalıdır. Mesela betonları soğuk havalarda ısıtabilir ya da sıcak havada ıslatabilirsiniz. Betonlara belirli bir süre dayanım kazandırılmalıdır. Bunun için bakım yaparak dayanım kazandırabilirsiniz. Beton dayanımını hızlandırmak için yapılabilecek bazı uygulamalar bulunmaktadır.

Beton kürü, beton tamamlandıktan sonra, ortalama olarak 12 saat sonra başlamaktadır. Kür devamlı ve olmazsa olmaz inşaat işleri arasında yer almaktadır. Betonun yüzeyine kimyasal bir malzeme olarak çoğunlukla parafin püskürtülmesi ile yahut su yardımı ile beton kürü oluşturulmaktadır.

Beton tamamlandıktan sonra çalışanların yürüyebileceği bir yüzey olması için püskürtme fazla uygulanmamaktadır. Su ile uygulanacak beton kürü uygulaması sıcak günlerde sabah ve akşam saatlerinde yapılmaktadır. Diğer vakitlerde uygulanan sulama betonları çatlatmaktadır. Sulama işleminden sonra, naylon branda döşeme üstüne serilmelidir. Neden derseniz ıslattığımızda su anında buharlaşır. Kullanacağınız naylon branda buharlaşan suyun dışarı çıkmasını önler.

Betonun Bakımı

Betonların bakımı bir başka ifade ile betonun kürü, beton yerleştirildikten sonra ya da beton ürünlerinin üretiminden sonra meydana gelebilecek su kaybını önlemek ve hidratasyon reaksiyonlarının uygun biçimde ve zamanda olmasını sağlamaktır.

Çimento hidratasyonu uzun sürebilmektedir. Hidratasyon reaksiyonunun sürekliliği için uygun miktarda su ve sıcaklık olmalıdır. Gerekli şartlar oluşturulmadığı zaman betondan beklenen dayanıklılık, kısacası durabilite sağlanamaz.

Betonun su yitirerek kurumasını engellemek, dolayısı ile çimentonun hidratasyonunu sürdürmesi için aşağıdaki yolları izleyebilirsiniz.

• Su geçirmeyen özellikte naylon veya polietilen bir örtü kullanabilirsiniz. Bu örtüler ile beton yüzeyini kapatabilirsiniz.
• Devamlı olarak beton yüzeyinin ıslak kalması sağlanmalıdır. Bunun için hortum veya mekanik spreyleme sistemi ile su püskürtebilirsiniz. Ayrıca su göleti de oluşturabilirsiniz.
• Kimyasal kür katkı maddeleri kullanarak beton yüzeyi kaplanmalıdır.

Genel olarak büyük yüzeye sahip beton uygulamalarında buharlaşma ile yitirilen su hidratasyon reaksiyonlarının yavaşlamasına yol açmaktadır.

Sıva Yapılırken Dikkat Edilmesi Gereken hususları sizler için yazımızda listeledik. Bunlar;

*  Sıva binaları ve yapıları paslanma, korozyon, nem ve çürümeden korumak için kullanılmaktadır. İmalattan sonra yüzeylerin pürüzsüz hale getirilmesi için de kullanılabilir.

*  Sıva, kaba ve ince olarak iki çeşit şekilde yapılmaktadır. Duvarlar için sıvalar genellikle iki tabaka halinde vurulur. Yüzeyleri çok büyük değil ya da düzgünse farklı sıvama teknikleri kullanılabilir. Mesela tavan sıvaları serpme üzerine bir kat olacak şekilde uygulanabilir.

*  Sıvama yapılacak imalatın tamamen kurumuş olması gerekir. Sıvamaya başlamadan evvel duvarlar işaretlenir, ayrıca tümsek ve deliklerin giderilmesi için düzeltme yapılır. Bütün bunların yanı sıra duvar diplerindeki kalıntılar temizlenir ve duvar yüzeyi güzelce ıslatılır.

*  Sıvama öncesinde mecburiyet yoksa, kirlenmemesi için camlar takılmamalıdır.

*  Sıvanacak beton yüzey olması gerektiği kadar pürüzlü değil ise, taşçı tarağı ile dişlenmelidir.

*  Duvarlara yapılacak sıvalar için duvar örme işlemlerinin tamamlanması gerekmektedir. Sonrasında harcın prizini alması beklenmeli ve sıva işlemine geçilmelidir. Uygulama yapılacak duvarlarda ilk başta iç sıva sonrasında dış sıva uygulaması yapılmalıdır.

*  Sıva yapılırken kesinlikle mastar kullanılmalıdır.

*  Sıva uygulamasına başlamadan evvel tüm tesisat işleri yapılmalıdır. Ayrıca sıva işlemi sırasında tesisata zarar verilmemelidir.

*  Dış cepheye yapılacak olan sıvanın tamiratı fazla istenen bir durum değildir. Sıvalama uygulamasını yukarıdan aşağı doğru olacak şekilde yapılmalıdır. Aksi takdirde sıvanmış duvarlar, uygulama işlemi esnasında bozulacaktır.

*  Sürülecek cephe duvarına yetecek miktarda harç karışımı tek seferde hazır edilmelidir.

*  Kireç sıva çeşitleri az mukavemetli ve esnek yapıya sahip sıvalardır. Bundan dolayı her tür yüzey için uyumlu iç ve dış sıva çeşitleri arasında yer almaktadır. Düşük mukavemetli hafif duvar materyali üstünde ve yapının hareket beklenen noktalarında özellikle kullanılmaktadır.

*  Eğilmeye karşı direnci düşük olduğundan merdiven basamakları ve sahanlıklar koridor gibi genel alanlarda, zemin ve merdivenler dahil kullanılmamalıdır. Ayrıca bir binanın parçası olan merdiven altı alanında veya zemin seviyesindeki veya zemin seviyesinin altındaki duvarlarda kullanılmamalıdırlar.

*  Tek istisna içeride alınan önlemlerdir, ancak dışarıda şiddetli rüzgarlarda sıva yapılmamalıdır. Ayrıca dıştan ince sıvalar kuvvetli güneşte ve şiddetli rüzgarlarda yapılmamalı, gerekirse güneşin diğer tarafında çalışmalıdır. Sıvanın hızlı kurumasına engel olunmalı ve rutubetli tutulmalıdır.

İnşaat sektöründe çimento diğer malzemelere kıyasla daha fazla kullanılmaktadır. Bu sebeple doğru çimento ve uygun şekilde nakledilmesi gerekmektedir. Çimento ile yapılan bileşenlerin kalitesi büyük oranda çimentonun kalitesine ve durumuna paralel olarak değişkenlik göstermektedir. Bir inşaat sahasına çimento satın alırken veya taşırken yapmanız gereken birtakım hususlar bulunmaktadır. Aşağıda sıralamış olduğumuz maddeler, çimentonun durumunu belirlemeye yardımcı olmaktadır.

Çimento Rengi

Çimento genellikle gri-yeşilimsi ve gri renge sahiptir. Ancak türüne ve özelliklerine bağlı olarak tonlarında farklılıklar olabilir. Burada önemli olan husus, bir torba çimentonun içindeki çimentonun, torbanın her yerine eşit bir şekilde dağılarak tek renk olmasıdır.

Topaklanma Durumu

Çimentoda sertleşmiş topakların bulunması, çimentonun nem ve sudan muhafaza edilmediğinin işaretidir. Sert topaklar içeren çimento kullanılmamalıdır.

Sıcaklık

Elinizi kuru çimentoya soktuğunuzda, bir soğuma hissi hissetmelisiniz. Bu his, algılanabilir olağandışı sıcaklık seviyelerine sahip bir ortamda bir hidratasyon reaksiyonunun meydana geldiğinin kanıtıdır.

Yüzdürme

Çimentonun yoğunluğu sudan daha fazladır. Bu nedenle su dolu bir kovaya veya kaseye çimento döktüğümüzde, çimentonun dibe düşmesi ve katı bir kütle oluşturması gerekir. Suyun üzerinde kalıyorsa ya bileşiminde ya da kalitesinde bir sorun var demektir.

Çimento Üretim Tarihi

Çimento torbası üstünde yer alan üretim tarihine dikkat etmek gerekmektedir. Popüler inanışın aksine, çimento katı formunda sonsuza kadar dayanmamaktadır. Çimento üretildikten sonra 3 ay içerisinde kullanılmalıdır. Çimentonun gücü zamanla azalır, bu nedenle yaşlandıkça parçalanma olasılığı artar. Bu nedenle son kullanma tarihi geçmişse veya kullanımdan önce bitme ihtimali varsa satın alınmamalıdır.

Çimentonun Dokusu

Bir çimento numunesi üzerinde yapılabilecek bir diğer basit test, bileşimini incelemektir. Biraz çimento alın ve parmaklarınızın arasında yuvarlayın. Yumuşak, homojen bir doku hissi oluşuyorsa çimento kalitelidir. Fakat çimento kumlu hissediyorsa, bileşimde bir sorun vardır.

Çimentonun mukavemeti hakkında en doğru ve gerçekçi bilgi, laboratuvarda yapılabilecek testler ya da deneyler sonrasında çıkmaktadır.

Beton birçok farklı nedenden dolayı çatlıyor. Betondaki çatlakların üretimle ilgili olduğu ancak daha çok betonun nasıl uygulandığı ile ilgili olduğu anlaşılmaktadır. Beton doğru uygulanmazsa veya yanlış uygulama yapılırsa çatlar. Kısacası betonun çatlaması, çoğunlukla imalatla ilgili olmayan yanlış uygulama nedeniyle olur.

Beton Çatlak Çeşitleri

Beton hala ıslakken, rüzgar veya güneş yüzeyin kurumasına neden olduğunda hasar görebilir. Bunun nedeni, kurutma ile oluşan ve çatlama olarak bilinen çatlamaya neden olacak genleşmedir.

Soğuk-sıcak hava kaynaklı rötre çatlakları da betonarmede yaygındır. Betonda çatlaklar, sıcaklık değişimlerinden kaynaklanan genleşme ve büzülmelerden kaynaklanan çok yaygın bir sorundur. Kesme çatlakları, yüksek çökme çatlakları ve yapısal çatlaklar gibi diğer çatlak türleri çok nadirdir. Bu tür çatlaklar, inşaat sürecinde büyük bir kusur ya da ciddi arızalar olduğunda ortaya çıkar.

En yaygın ve en önemli çatlaklar, zamana bağlı olan çatlaklardır. Betonda oluşan bu çatlaklar genellikle kür maddesinin yetersiz ve geç uygulanmasından kaynaklanır. Beton çatlaması, özellikle inşaattan sonraki ilk birkaç ayda meydana gelirse ciddi bir sorun olabilir. Bu tür problemlerle karşılaşmamak için betonun en kısa sürede uygulanıp yağmurlama şekli ile sulanması esastır.

Betona çok hızlı ve sürekli su dökerseniz çatlar. Ondan sonra “Sürekli suladım da neden çatladı?” diyebilirsiniz. Veya “bu beton kötü olmalı!” diye düşünebilirsiniz. Veya yardım için üretici firmayı arayın. Ancak, bu sorun genellikle çözülmez çünkü hata size aittir. Buna göre kaplama yüzeyinin sürekli ıslak kalacak ve çatlamaları önleyecek şekilde sulanmasını öneriyoruz. Bunu doğru bir şekilde uygularsanız, oluşabilecek herhangi bir çatlaktan kesinlikle kaçınabilirsiniz.

Bunların haricinde de diğer çatlak türleri bulunmaktadır. Isı ve nem sonucu betonda çatlaklar oluşabilir. Bu, özellikle donma işleminin neden olduğu zemin destekli veya soğuk derzler için geçerlidir. Sıcaklık değişimlerinden kaynaklanan çimentonun genleşmesi ve büzülmesi çatlaklara neden olabilir. Özellikle beton yüzeyinde sıcaklığın etkisiyle veya donma-çözülme işlemlerinden dolayı çatlaklar meydana gelir.

Kolonu ya da kirişi etkili şekilde saran etriye, farklı şekilde bükülmüş inşaat demiri çeşitleridir. Elemanların deforme olmasını engellemek için de etriye kullanılmaktadır. Kısacası donatıdan yapılmış sargı elemanlarına etriye denilmektedir.

Taşıyıcı sistem elemanlarını ve içinde yer alan boyuna donatıları tamamen kuşatan, inşaat çeliğinin geometrik şekillerde bükülmesi ile elde edilen demir sargı donatısı, geniş kullanım alanına sahiptir. Etriye farklı donatılar gibi dış etkilerden paspayı yahut beton örtüsü olarak bilinin betonlarla korunmaktadır.

Etriye çeşitleri kolon, kiriş ve çoğu zamanda temel çeşitlerine yerleştirilerek kullanılır. Birbirinden değişik geometri şekillerde ve ölçülerde etriyeler bulunmaktadır.

Teknik detaylara girmeden, etriyenin temel görevi sargı etkisi oluşturmak olarak ifade edebiliriz. Bu konuda önemli olan kolon ve kirişlerin yapısına uygun olan ölçülerde etriyelerin kullanımıdır.

Ana özelliği betonarme kolon ve kirişlerde sargı etkisi oluşturmak olan etriye kaç cm olur? diye soracak olursanız, kullanılacağı yere göre ölçüler ve şekiller değişiklik göstermektedir.  Farklı formlar da imalatı yapılabilen donatının ölçüleri farklıdır. Çünkü kullanılan alanlar değişiklik göstermektedir.

Etriye çok çeşitli amaçlar için kullanılmaktadır. Tasarım aşamasında ve imalat aşamasında donatıya büyük özen gösterilmelidir.

Boyuna donatının kalıp içerisinde düzgün ve dik şekilde durmasını sağlamak amacı ile kullanılan etriyeler, çatlakları ve burkulmayı engellemektedir. Kolonlarda eksenel ağırlıktan ötürü oluşacak deformeyi minimuma indirmek içinde etriyeler kullanılmaktadır. Etriyenin sık kullanılması sünekliği de fazlası ile artırır. Çift etriye kullanımı çoğu zaman sünekliği ve de dayanımı en üst seviyeye taşır. Bunun sebebi etriyenin serbest açıklığının ve adımının azalmış olmasıdır. Etriyeleri hazırlarken en önemli hususlardan bir tanesi kanca yapmaktır. Yapılan kancayı 135° bükmek gerekmektedir.

Bu yazımızda kolonlarda kaçlık demir kullanılması gerektiğini ve inşaat kolon demirlerini inceleyeceğiz. Kolonlarda kaçlık demir nasıl kullanılır? Bu sorunu da cevabını bu yazımızda cevaplayacağız.

Kolonlarda kaçlık demir kullanılacağı konusunda net bir bilgi sahibi olmanız gerekmektedir. Kolonlarda kaçlık demir kullanımı inşaat sektörü için çok önemlidir ve oldukça büyük bir yer tutar. Kolon demirlerin çeşitli ağırlıklara sahip olması ile ilgili olarak dikkat edilmesi gereken birtakım hususlar bulunmaktadır. En önemli hususlar arasında kullanılacak demirin ebatları gelmektedir.

Sismik yönetmeliğine göre kolonlarda kullanılan demirlerin belirli ölçülere uyması gerekmektedir. İnşaat demiri en az 6 tane 14’lük yahut 4 tane 16’lık bulunması gerekmektedir. Etriyenin de minimum 8’lik olması gerekmektedir. Kolon donatıları, boyuna donatı ve çevresinde sarılı etriyelerden meydana gelmektedir.

Yaygın kullanım alanına sahip etriye, en basit hali ile farklı şekilde bükülmüş inşaat demir parçasıdır. Etriye ismi ile anılan demirler kolon, kiriş ve bazı temel çeşitlerinde kullanılmaktadır.

Kiriş ve kolon tarzı kesitlere farklı nedenlerden dolayı, bazı kuvvetler etki etmektedir. Tam da bu gibi bu durumlarda kolanlarda kullanılan demirlerin, betonun çekme etkisine karşı dayanması gerekmektedir. Burada etriye olarak kullanılan demir bu kuvvetleri karşılayarak kolonları sağlam tutmaktadır. Bu gibi durumlar karşısında kolonların veya kirişlerin zarar görmemesi için doğru demirler kullanılmalıdır.

Bindirme boyları donatı çapı, sınıfı ve beton sınıflarına göre farklılaşmaktadır. Kolonlar betonarme yapıların ana bileşenidir. Bina cinsi yapılar kat şeklinde inşa edilmektedir. Bundan dolayı her katta kolonlarda bindirme ekleri yer almaktadır. Kat şekildeki yapıların kolonlarında kullanılan demirlerin ölçüleri değişkenlik göstermektedir.